箱詰め作業における数量間違いの原因と解決方法【貴社は大丈夫?】
単純作業だからこそ、工夫で解決できる事はたくさんあります。
本記事を読むと、箱詰め作業の数量間違いを減らすヒントや具体的な解決策を知り、
明日からの業務にお役立ていただけるでしょう。
目次
なぜ箱詰め作業の数量間違いが起きるのか?
箱詰め作業の数量間違いが起こる原因は複数あります。
- マニュアル整備がなされていない
- 単純作業だからといって、意識・徹底のみが対策となっている
- 機能しないダブルチェック
まずは上記3点について説明していきましょう。
マニュアル整備がなされていない
そもそもマニュアルは機械・道具・アプリケーションなどの使用説明書、取扱説明書、手引き書として利用される目的で作られるべきものです。整備されていないマニュアルは、読む者に混乱を与えかねません。
中にはずっと使われているマニュアルであるにもかかわらず、説明が端的でない、図解が足りないなどの原因で不親切な仕上がりになっているものもあります。整備されていないマニュアルを使い続けることによって、たくさんのデメリットが生じるでしょう。
単純作業だからといって、意識・徹底のみが対策となっている
単純作業ほど、突き詰めて考えられることが少なくなります。シンプルな作業ゆえに、意識づけや注意の徹底で何とかしようする企業もまだまだたくさんあります。ミスを減らしたいのであれば合理性を追及すべきです。
構造をしっかり分析した上で、システム化することが必要になります。作業をする者の意識のみに委ねるやり方に依存しすぎると、ヒューマンエラーが発生しやすくなります。
機能しないダブルチェック
ダブルチェックを行うとミスが減り、確実性が高まると考えている人は多いでしょう。ダブルチェックをしても、抜け漏れがあることも珍しくありません。なぜダブルチェックをしているのに漏れが出てしまうのでしょう？
原因は2回目にチェックする人の油断と過信が考えられます。すでに誰かがチェックしているのがわかると、無意識に気が抜けてしまうのが人間の心理です。
また、数量間違いが頻繁に起こっていない現場では、余計にダブルチェックが機能しづらくなります。頻繁にミスが発生しているのであれば、気を引き締めようという意識になるはずです。しかし、ほとんど数量間違いが発生していない現場であれば、前提として「ミスが起こらない」という認識になりがちなのです。
結果、気が緩んでしまい真剣にチェックしなくなる傾向が強まります。このように人間が行うダブルチェックは、かなり心理的な働きの影響を受けます。確実性を求めるのであれば、ダブルチェックは避けた方が良いのは間違いありません。
良くある数量間違いのケース
良くある数量間違いのケースをしっかりと理解することで、ミスを防止するために必要なポイントが認識できるようになります。
- 機能しないダブルチェックが実施されている
- 設備・環境面の理由で、数量間違いが起きている
- 作業手順にミスや漏れがある
上記3点について解説していきます。
機能しないダブルチェックが実施されている
先ほど紹介したダブルチェックが機能していないにもかかわらず、実施し続けていれば高確率で数量の間違いが発生します。ダブルチェックのように形骸化しているシステムは、最初から採用しない方がいいでしょう。人の心理状態に影響を受けやすい仕組みは、安定度が低いので採用すべきではありません。
設備・環境面の理由で、数量間違いが起きている。
例えば棚に貼られている番号が読み取れないなど、設備など環境面に改善点が見い出されることがあります。同じ作業をしているのに、特定の場所のみでミスが頻発しているのであれば、設備など環境面の問題を疑った方がいいでしょう。
経年劣化によって番号の判別が困難になっていることが数量間違いの要因になることもあります。老朽化が進んでいる環境ほど、注意が必要です。
作業手順にミスや漏れがある
合理性が追及されている作業手順になっていれば、大きな数量の間違いは起こりません。理にかなっていない手順にもかかわらず、ずっとそのやり方を継続していれば当然ミスは増えるでしょう。正しい作業手順が確保されているかというのは、とても大切となります。
ミスを防ぐためのポイント
作業をする上で防ぐべきポイントを見つけることは、問題を改善していく上で欠かせないことです。
- マニュアルの抜本改善を行う
- 3M(ムリ・ムダ・ムラ)箇所を特定し、取り除く
- 管理システム導入を行い、仕組みとしてミスを防止する
上記3つのポイントについて説明します。
マニュアルの抜本改善を行う
マニュアルが用意されていても、それがまるで役立っていないケースがあります。状況が変わっているにもかかわらず古いマニュアルのままであることや、そもそもマニュアルのていをなしていないこともあるでしょう。
マニュアルであるにもかかわらず作業手順を体系的にまとめられていないものに対しては、抜本的な改善が必須となります。
3M(ムリ・ムダ・ムラ)箇所を特定し、取り除く
ミスに直結する3つのMがあります。無理、無駄、ムラはいずれもミスにつながりやすく、3Mと称され忌避されるべきものと認識されています。
3Mが増えるほど箱詰め作業の数量間違いが増加するため、どこに無理、無駄、ムラが存在するのかをまず特定することが重要となります。3Mが確認できたら、取り除くことは難しくありません。原因となる箇所を認識することこそが、始まりになるのです
人員不足や全員がタスクに追われている状況が続けば、改善すべき点があることを理解しつつも手つかずのまま放置されることもあるでしょう。
しかし3Mを放置し続けることは賢明ではありません。人の作業のみではどうしても限界が出てくるものです。ツールを使い管理システムの導入をはかることで、一気に3M問題が解決することは難しくなくなるでしょう。
管理システム導入を行い、仕組みとしてミスを防止する
管理システムの導入を実施すれば、システマティックにミスを防げるようになります。仕組み化したいものの、導入費用などを考えると高い障壁を感じる方もいるでしょう。
簡単に導入できるものがあると知れば、管理システムの導入を前向きに考えやすくなるかもしれません。また選択するツールによっては、導入ハードルが高くないものもあります。
特別な機器や高価格な機器を導入するとなれば、及び腰になる人も多いかもしれません。
弊社サービスのロジクラでは
- 物流知識がなくとも使える
- iPhoneで簡単に利用可能。
という条件を満たしているため、簡単に導入することができます。
在庫管理の質を上げてミスを減らすことが、コストを減らし収益を増やすことにつながるでしょう。
iPhone利用者であればアプリのインストール後、バーコードスキャンと在庫管理が可能になるため、導入から利用までに時間がかからないのもメリットです。
まとめ
ヒューマンエラーを防ぐためには、仕組みの構築が最も重要となります。 まずは無理のないアクションから実施してみましょう。
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